Como funciona a limpeza de caldeiras e sua importância

Como funciona a limpeza de caldeiras e sua importância

Caldeiras são geradores de vapor caracterizados por apresentar aspectos construtivos e de funcionamento bastante diferentes. Entretanto há uma característica fundamental que é inerente a todas as variedades deste equipamento. A necessidade da limpeza de caldeiras.

Mesmo sendo cada vez mais modernas, podendo ser utilizadas pela indústria 24 horas por dia e sete dias por semana, as caldeiras são caracterizadas por começar a acumular cinzas, detritos e incrustações que, com o tempo, podem prejudicar seu desempenho.

Para evitar essa queda no desempenho é fundamental proceder com a limpeza de caldeiras. Este processo deve ser realizado de forma periódica e sempre eficaz, já que a falta da limpeza poderá comprometer a eficiência e até a segurança da caldeira, gerando um prejuízo enorme à empresa.

Veja a seguir porque a limpeza de caldeiras é um processo que deve ser levado muito a sério pela indústria. Veja também como esse processo costuma ser conduzido.

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Por que promover a limpeza de caldeiras?

As modernas caldeiras têm por característica utilizar milhares de litros de água por hora, resultado das imensas taxas de geração de vapor. Porém, por muitas vezes, a água fornecida às caldeiras não é tratada corretamente, podendo ainda conter pequenas quantidades de elementos e propriedades que são danosos à caldeira.

Estes materiais são importantes formadores de incrustações no interior da caldeira. Com o tempo, as superfícies de aquecimento interno das caldeiras tendem a ficar revestidas com estas incrustações, provocando redução da eficiência da transferência de calor e possíveis picos de sobreaquecimento, com subsequentes falhas nos tubos.

Também há a questão das corrosões, onde os elementos danosos em excesso presentes na água ou no combustível utilizado podem ser os responsáveis por provocar sérios problemas à caldeira, que em situações mais graves, pode até colapsar.

Por esta razão, promover a limpeza de caldeiras representa um procedimento fundamental. Ao fazer isso, será possível remover depósitos excessivos de água que podem consistir em produtos de corrosão, incrustações minerais, lama ou contaminantes do processo, como cálcio, magnésio, cobre, ferro e sílica.

Além de minimizar falhas, a limpeza de caldeiras, quando realizada de forma regular e completa pode revelar a verdadeira condição do metal da caldeira, possibilitando a restauração da sua eficiência energética.

Como é feita a limpeza de caldeiras?

Também conhecida como higienização de geradores de vapor, a limpeza de caldeiras é realizada de diferentes formas que variam da limpeza off-line – que requer uma interrupção planejada da caldeira – e a limpeza on-line que, pode ocorrer enquanto a fábrica ainda está em operação.

O processo de limpeza mais tradicional costuma ocorrer em três etapas: limpeza alcalina; limpeza ácida; e passivação. Veja a seguir as características relacionadas a cada uma dessas etapas.

Alguns acessórios que aumentam o período entre as limpezas da caldeira e assim a sua eficiência, como o Redler e o Soprador de Fuligem.

  • São equipamentos presentes na Caldeiras Grelha Móvel;
  • São acessórios que podem ser adquiridos como opcionais para as demais caldeiras;
  • Aumentam em até 3 vezes o período entre as limpezas da caldeira, reduzindo os tempos de parada para limpeza.

Limpeza Alcalina

Também chamada de higienização alcalina, essa etapa da limpeza de caldeiras é realizada em equipamentos novos. Seu objetivo é a remoção de graxas, vernizes e óleos utilizado durante o procedimento de montagem. Também é responsável pela limpeza de depósitos de óxidos de ferro.

A limpeza alcalina também pode ser adotada em caldeiras já usadas. Neste caso, objetiva-se facilitar a limpeza ácida, transformando os depósitos existentes em porosos e carbonatados. Para isso, faz uso de Na2CO3 (barrilha), que quando aquecido, retira todo o material oleoso residual do equipamento.

Na limpeza alcalina, as substâncias mais utilizadas são: barrilha, dispersantes, soda caustica, fosfatos e complexantes.

Do ponto de vista técnico, pode-se dizer que durante a limpeza de caldeiras em sua etapa alcalina acontecem os seguintes processos:

  • Emulsificação de óleos e graxas minerais;
  • Complexação e dispersão dos depósitos de pouca aderência;
  • Saponificação de óleos e graxas, animais ou vegetais;
  • Condicionamento de depósitos.

Limpeza ácida

No processo da completa limpeza de caldeiras esta etapa é considerada a mais difícil, pois tem como objetivo a retirada de depósitos que a limpeza alcalina não foi capaz de realizar. Essa remoção pode ser realizada através do deslocamento do depósito ou por solubilização.

Nesta etapa da limpeza podem ser utilizados diferentes ácidos, tanto orgânicos quanto inorgânicos, onde a definição do ácido a ser adotado se baseará na natureza química do depósito. O ácido cítrico, por exemplo, é utilizado na remoção de óxidos de ferro, por exemplo.

Após a remoção dos depósitos, inibidores de corrosão devem ser adicionados às soluções de ácidos, isso porque estes podem acabar corroendo as diversas formas de aço presentes nas caldeiras.

Passivação

Considerada a última parte do processo de limpeza de caldeiras, a passivação deve ser iniciada imediatamente após o fim da higienização ácida para não haver exposição do metal ao ácido.

Durante este processo, uma camada de magnetita (Fe3O4) é aplicada sobre a superfície de proteção no interior dos tubos. A magnetita terá a função de retirar os óxidos de ferro acumulados durante a limpeza ácida.

Para que ocorra a oxidação, há a necessidade de promover o aumento de acidez com o auxílio do hidróxido de amônio (NH4OH) e do nitrito de sódio (NaNO2).

Por fim, vale ressaltar que o processo de limpeza demanda alguns dias para ser totalmente concluído. Mas, independentemente disso, é imprescindível que essa limpeza seja feita apenas por profissionais competentes e devidamente habilitados para a tarefa.

Uma boa limpeza é parte importante da manutenção de caldeiras. Por isso, com o objetivo de ajudá-lo na manutenção preparamos esse checklist exclusivo.

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Produção de energia a partir de biomassa: um grande potencial brasileiro

Produção de energia a partir de biomassa: um grande potencial brasileiro

No Brasil, o aumento da produção de energia vem se tornando uma necessidade cada vez maior, mas as questões ligadas à sustentabilidade e à proteção ambiental também são importantes. Por isso, observa-se que a produção de energia limpa vem sendo quase que uma obrigação no país, onde fontes alternativas, como a biomassa, têm ganhado espaço no cenário energético.

Já são muitas as empresas brasileiras que estão investindo em ações sustentáveis para frear o aquecimento global, uma dessas ações é a adoção da caldeira a biomassa, que traz diversos benefícios, como aumento da produção, economia da conta de luz, descontos em impostos e ganho em sustentabilidade.

A biomassa apresenta todas as características necessárias para o futuro da produção de energia, portanto tende a se popularizar nos próximos anos.  Mas para isso é importante que conheçamos o real potencial da biomassa como combustível em processos industriais no país.

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Biomassa: Produção de energia eficiente e sustentável

O uso da biomassa como fonte de energia, é caracterizada pelo uso de restos de madeira, bagaço de cana, lenha, carvão vegetal, dejetos de animais e diversas outras fontes primárias de energia.

Estas fontes costumam ser, por muitas vezes, caracterizadas como resíduos de outras produções e por isso, além de gerar energia com eficiência podem trazer um ganho sustentável à atividade, devido ao melhor uso do resíduo.

Também vale considerar o ganho ambiental, pois a queima ocorrida na caldeira a biomassa é praticamente neutra na emissão de poluentes, onde o CO2 liberado é absorvido pelas plantas para seu crescimento.

Além disso, devido à sua importância e suas diversas vantagens, a biomassa vem sendo considerada a alternativa mais viável para a diversificação da matriz energética de diversos países, incluindo o Brasil, em substituição aos combustíveis fósseis, como petróleo e carvão, que são reconhecidamente não renováveis e poluentes.

Que tipos de biomassa costuma-se utilizar?

No país, boa parte das necessidades energéticas pode ser supridas pela biomassa e suas diversas formas com bastante eficiência. Dentre estas formas pode-se citar a lenha para queima de cerâmicas ou uso na caldeira a biomassa, carvão vegetal e combustível sustentável para fabricas de cimento no Nordeste.

O bagaço da cana também vem sendo bastante utilizado para geração de vapor para produção de energia elétrica, sendo usado principalmente nas usinas de açúcar e álcool, com seu excedente sendo encaminhado para a rede elétrica regional.

Também há diversos estudos destinados ao melhor uso da biomassa como fonte energética. Um exemplo são as pesquisas da Embrapa, que desenvolve estudos inéditos e de referência internacional para a produção de biocombustível sólido.

Também chamados de briquetes, esses materiais sólidos podem ser utilizados como substituto da lenha em fornos de restaurantes e caldeiras industriais.  Os briquetes são obtidos pela compactação de materiais como casca de arroz, bagaço de cana-de-açúcar, serragem e casca de amendoim e palha da carnaúba.

Por essas razões, comparado a outros países, o Brasil apresenta uma situação bastante privilegiada quando o assunto é a oferta e o uso da biomassa para a produção de energia. Como veremos a seguir.

Brasil: Potencial gigantesco para a biomassa

Atualmente, uma importante parte da energia consumida no Brasil já é proveniente de fontes renováveis, que tem na biomassa uma situação bastante privilegiada no que se refere a oferta de fontes primárias de energia.

Biomassa

Dados recentes do Boletim de Monitoramento do Sistema Elétrico, divulgados regularmente pelo Ministério de Minas e Energia, indicam que mais de 80% da geração energética brasileira já é renovável.

Desde montante, a matriz hidráulica permanece como a maior fonte geradora de energia, respondendo por quase 64% da energia produzida, mas em seguida já vemos a biomassa na segunda colocação dentre as energias renováveis, com participação de 9%.

Todo esse sucesso é decorrente das vantagens brasileiras para a produção de energia a partir da biomassa, onde são pequenos os problemas técnicos na mudança da matriz energética dos combustíveis fósseis para biomassa.

Primeiramente, a questão territorial pode ser levada em consideração, afinal a disponibilidade de terras no país é vista como fator decisório para o sucesso da exploração eficiente e sustentável da biomassa.

Também pode-se ressaltar o grande potencial do Brasil na produção agrícola. Nossa agricultura é uma das maiores do mundo, por isso é considera uma importante geradora de resíduos (cascas de cereais, resíduos resultantes da colheita mecanizada de trigo, milho, soja e outros) que são importantes formas de biomassa na produção de energia. Portanto, matéria-prima não faltará!

De fato, como vemos, a produção de energia a partir da biomassa pode representar uma vantagem fundamental do Brasil sobre o resto do mundo. Mas para acelerar o seu desenvolvimento, algumas medidas se fazem imprescindíveis.

Entre estas medidas, está a criação de políticas públicas mais favoráveis a esse tipo de energia, como acesso ao crédito, benefícios fiscais e novos leilões de energia, fatores que trarão estabilidade e favorecerão novos investimentos.

Caldeira a biomassa: aumento da eficiência e da sustentabilidade

Nos processos industriais, as caldeiras sempre foram as principais responsáveis pela geração e vapor para os processos subsequentes. Porém estas foram, por muito tempo, consideradas pouco eficientes, com poder calorifico muito baixo, necessitando de alto volume de combustível.

Mas, nos últimos anos o ganho tecnológico neste setor vem avançando na mesma proporção que o uso da biomassa. Assim, devido a esse expressivo avanço tecnológico, os diversos modelos de caldeiras a biomassa oferecidos pelas fábricas nacionais já permitem melhor capacidade de combustão aliada ao melhor aproveitamento da biomassa.

Neste contexto, a indústria brasileira é reconhecida por desenvolver produtos que possibilitam melhor aproveitamento desta fonte de combustível, mesmo com níveis de umidade mais elevados (sendo esse o maior problema histórico da biomassa na produção de energia).

A Secamaq, por exemplo, tem em seu portfólio de produtos modernas variedades de caldeiras que utilizam a biomassa como combustível principal. Em nosso portfólio, temos:

Caldeira Flamotubular Grelha Fixa – apresentam capacidade de 600 a 30.000 kgv/h, com uma pressão de até 30 kgf/cm², sendo destinadas a indústrias que precisam de menor geração de vapor.

Apresentam também, grelha em escada refrigerada e inclinada, obtendo perfis fluído dinâmicos que garantem maior transferência de calor com consequente maior eficiência da caldeira.

Caldeira Flamotubular Grelha Móvel – apresentam capacidade é um pouco maior que o modelo anterior, girando entre 3.000 a 30.000 kgv/h em uma pressão de operação de até 30 kgf/cm².

Esta caldeira apresenta um sistema de combustão do tipo grelha avanço contínuo, que é próprio para a queima da biomassa picada. Além disso, dispõe de sistemas que promovem uma completa queima de sólidos e gases suspensos, garantindo maior eficiência ao processo.

Caldeira Aquatubular – Apresentam capacidade que varia entre 10.000 a 100.000 kgv/h em uma pressão de operação de até 80 kgf/cm², sendo projetadas para clientes que necessitam de maior produção e pressão de vapor, sempre associadas ao alto rendimento.

O potencial e as perspectivas brasileiras para a biomassa na produção de energia são bastante elevados, temos a disposição muita matéria-prima e equipamentos geradores de calor com alta tecnologia e eficiência. Portanto, cabe a nós melhorar nossa capacidade de gestão para superar os desafios do setor.

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Estufas para secagem de madeira: saiba como funciona

Estufas para secagem de madeira: saiba como funciona

A secagem de madeira é um método imprescindível em diversos processos industriais que utilizam a madeira serrada como matéria-prima, pois melhora significativamente suas propriedades físicas, mecânicas, térmicas e acústicas. Para alcançar essas propriedades são utilizadas, dentro outros métodos, as estufas para secagem de madeira.

O uso das estufas para secagem de madeira representa um método artificial de secagem que tem como objetivo central acelerar todo o processo, principalmente para atender a demanda do mercado.

Por isso, vale a pena conhecermos as características mais marcantes das estufas para secagem de madeira, seu funcionamento e todas suas vantagens quando comparada a outros métodos de secagem.

Processos destinados à secagem da madeira

Para realizar o processo de secagem da madeira, são utilizados basicamente 3 processos que se diferenciam pela sua especificidade, velocidade e qualidade da secagem. São eles:

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 – Secagem ao ar livre – Caracterizada pela exposição de pilhas de tábuas em áreas externas. Estas pilhas secam naturalmente, cuja velocidade de secagem dependerá dos fatores relacionados à característica da madeira, do empilhamento e principalmente das condições climáticas do local. Nesta forma, o controle da secagem é bastante complicado.

 – Secagem forçada ao ar – Ocorre em espaços próprios, como galpões e pátios. Baseia-se no uso de ventiladores que, por muitas vezes, podem vir acompanhados de sistemas de aquecimento, auxiliando na redução do tempo de secagem.

 – Estufas para secagem de madeira – consiste na utilização de uma câmara ou túnel na qual a madeira passa por um processo de secagem, onde todas as condições quanto à secagem são facilmente controladas, como temperatura, tempo, velocidade e circulação do ar.

Sem dúvidas, as estufas para secagem de madeira representam processos que estão se tornando cada vez mais importantes em indústrias madeireiras, principalmente em virtude da sua eficiência e qualidade de secagem.

Por isso, vale a pena conhecer brevemente como funcionam estes equipamentos.

Estufas para secagem de madeira: Como funcionam?

O processo de secagem da madeira ocorre a partir da migração da umidade das camadas internas para a camada mais superficial da madeira e da posterior evaporação dessa água para o meio.

Contudo, para que essa secagem seja eficiente duas condições são imprescindíveis. A evaporação, que depende do clima e o deslocamento da umidade do interior da madeira para a sua superfície, que depende das propriedades de cada tipo de madeira, bem como da sua espécie e espessura.

Assim, para que o processo de secagem seja mais prático, rápido e controlado usa-se as estufas para secagem de madeiras. Nelas, todo o processo de secagem é melhor controlado, proporcionando uma madeira mais uniforme e resistente.

Vários são os tipos de estufas para secagem de madeira disponíveis no mercado. Nos tipos mais comuns, o vapor representa a forma mais utilizada para aquecer a madeira, mas há também modelos que possuem aquecimento elétrico ou outros sistemas (que até podem fazer uso da energia solar).

O funcionamento das estufas para secagem de madeira é relativamente simples. Nestas estufas, são utilizados ventiladores que tem a função de distribuir o calor, onde o trabalho acontece por meio do movimento do ar quente a partir de um ponto a outro, sempre de modo uniforme.

Há ainda alguns elementos chamados de “trocadores de calor”, estes realizam a troca de calor de forma bastante eficiente em muitas madeireiras.

Ao optar pelas estufas para secagem de madeira, é possível ter maior controle não só sobre os defeitos das toras, como também sobre o tempo de processamento, que tende a ser diminuído consideravelmente.

Vantagens da secagem de madeira em estufas

O processo de secagem de madeira realizado em estufas agrega valor ao produto final, além de apresentar uma série de vantagens ao trabalho com a madeira seca, tais como:

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  • Por ocorrer em um ambiente fechado há a possibilidade de controlar a temperatura, velocidade do ar, tempo e demais características garantidoras de uma boa secagem;
  • A madeira seca sofrerá significativa redução de peso, facilitando o seu manuseio nas diversas aplicações;
  • Proporciona maior facilidade ao transporte;
  • Quando submetida a secagem em estufas, a madeira terá sua resistência aumentada, principalmente contra o apodrecimento e ação de insetos;
  • As propriedades mecânicas da madeira serão alteradas positivamente, tornando-a mais durável e resistente à compressão;
  • Há um importante aumento da resistência elétrica da madeira, melhorando suas propriedades de isolamento térmico e acústico;
  • A madeira seca permite maior facilidade de usinagem;
  • O uso de estufas para secagem de madeira proporciona maior estabilidade dimensional, ou seja, cria melhor resistência a deformações, empenamentos e rachaduras da matéria-prima;
  • Possibilita acabamentos superficiais à madeira, como a aplicação de verniz, pintura e laca;

Por fim, vale ressaltar que o processo de secagem de madeira permite ótimo resultado no tratamento preservativo da mesma, aumentando sua resistência e durabilidade por até 20 anos, dependendo do seu uso.

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10 cuidados para manter sua caldeira em dia

10 cuidados para manter sua caldeira em dia

Toda caldeira costuma representar um alto investimento para empresas, sendo projetadas para criar uma incrível quantidade de calor e vapor de água quente de forma quase que ininterrupta.

Assim, qualquer problema quanto ao correto funcionamento da caldeira, pode afetar o andamento do processo industrial que, invariavelmente, pode representar perda financeira.

Estes problemas associados ao mal funcionamento de caldeiras costumam ser bastante variados, mas estão ligados principalmente à falta manutenção e à operação incorreta do equipamento.

Conheça então os 10 cuidados mais importantes para que você consiga manter a sua caldeira sempre em dia.

  1. Evite condições de baixa água

Toda caldeira precisa de água para funcionar, assim o potencial de danos severos a uma caldeira como resultado de condições de pouca água é fácil de se imaginar, além disso, caldeiras são equipamentos que funcionam sempre sob alta temperatura.

Neste contexto, algumas das causas mais comuns de condições de baixa água são:

  • Falha na bomba de água de alimentação e na válvula de controle;
  • Perda de água para o sistema de água de compensação;
  • Falha no controlador de nível de bateria;
  • Controlador de nível de bateria deixado inadvertidamente na posição “manual”;
  • Perda de pressão do ar da instalação para controlar o atuador da válvula;
  • Levantamento de válvula de segurança

Devido à essa necessidade por água, as caldeiras mais modernas são equipadas com interruptores automáticos de queda de água, entretanto, algumas caldeiras mais antigas podem não ter esses dispositivos. Se esse é o caso da sua caldeira, não perca tempo e inicie prontamente a instalação.

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Em razão do alto perigo, as condições da água devem ser monitoradas constantemente e abordadas por meio de manutenção de rotina, garantindo a eficiência operacional e a segurança do equipamento.

  1. Mantenha a concentração de sólidos da água dentro de limites

A presença excessiva de sólidos em suspensão e sílica são responsáveis por causar sérios danos à caldeira, como incrustações, diminuição na qualidade da troca térmica e aumento do consumo de combustível.

Dessa forma, a concentração de sólidos indesejáveis ​​em uma caldeira deve ser reduzida por meio do tratamento adequado da água de alimentação e da operação apropriada de um sistema de purga contínua, além da realização da purga intermitente em uma base regular.

O objetivo principal dos purgadores é manter a concentração de sólidos da água da caldeira dentro de certos limites aceitáveis. A taxa de descarga pode ser determinada por vários fatores que incluem sólidos dissolvidos, sólidos suspensos, sílica e alcalinidade.

Vale ressaltar que a medida que a pressão de operação aumenta, os limites tornam-se mais rigorosos. Isso pode potencialmente exigir uma taxa de descarga extremamente alta se o amolecimento do zeólito sódico for o método de tratamento de água de alimentação.

Para diminuir a taxa de descarga e controlar a concentração de sílica, um sistema de tratamento de água desmineralizada total pode ser a medida utilizada já que remove os ânions e os cátions em vez de substituí-los por outros íons.

  1. Priorize o tratamento da água

Um ponto importante de controle na operação de uma caldeira, com foco na sua longevidade, eficiência e segurança, é a qualidade da água de alimentação e a qualidade da água utilizada na caldeira.

A água de alimentação da caldeira é tratada para protegê-la principalmente contra dois problemas básicos: o acúmulo de depósitos sólidos e a corrosão.

Quanto ao acúmulo de depósitos sólidos nos tubos, a melhor forma de evita-los na água de alimentação da caldeira é reduzi-los a limites aceitáveis, onde quanto maior a pressão de operação e a temperatura da caldeira, mais rigorosos são os requisitos para o tratamento adequado da água de alimentação.

Já o método mais eficaz de controle da corrosão dentro da caldeira é a desaeração adequada da água, ou seja, remoção de oxigênio da água, visto que essa remoção reduz drasticamente o potencial de corrosão.

Essa remoção é geralmente realizada com o uso de desaeradores. Essas unidades normalmente utilizam vapor para pré-aquecer a água de alimentação e remover o oxigênio, o dióxido de carbono e outros gases da água de reposição.

Os produtos químicos de eliminação de oxigênio também são comumente injetados no sistema para fornecer uma medida adicional de proteção. Além disso, o tambor de vapor da caldeira geralmente fornece produtos químicos de forma controlada para proteção ainda maior.

Assim, que você quer manter sua caldeira em dia, tenha um cuidado especial com a qualidade da água utilizada.

  1. Evite o aquecimento indevido

O aquecimento inadequado de uma caldeira costuma ser um problema comum, principalmente em razão da maior necessidade por vapor em processos industriais. Dessa forma, se a caldeira for “capaz” de produzir mais vapor, a empresa vai querer produzi-lo, independente dos problemas associados.

O aquecimento inadequado de uma caldeira de vapor é uma das dificuldades a serem suportadas pela caldeira. Passar pelo ciclo de inicialização, operação e desligamento de qualquer caldeira gera tensões mais altas no equipamento e, consequentemente, muito mais problemas de tipo de manutenção do que a operação contínua na capacidade nominal máxima.

Um bom design aliado a uma transição lenta entre essas condições são essenciais para prolongar a vida útil da caldeira e reduzir a possibilidade de falha. Além disso, um bom planejamento e uso correto permitirão que a caldeira seja iniciada adequadamente, prolongando sua vida útil e eliminando reparos dispendiosos de manutenção.

  1. Realize o Teste de Intertravamento

A caldeira queima combustível, gerando calor e energia, mas esse processo deve ser controlado para que a combustão ocorra onde queremos que ocorra! Por isso, este equipamento é composto por uma série de válvulas, tubulações, fios e interruptores que são incumbidos em realizar este controle.

Todos esses dispositivos de segurança estão interligados a um controlador de segurança representado por um sistema de gerenciamento de queimadores. Este é considerado o “cérebro” responsável por supervisionar e sequenciar todos os esforços de desligamento, incluindo o tempo e a adequação da purga antes do desligamento e os intervalos de tempo permitidos para acender os pilotos e as chamas principais.

Esse sistema atua como se fosse uma sentinela de segurança, monitorando todos os interruptores e condições de segurança enquanto espera para direcionar as válvulas de combustível para fechar em caso de algum problema.

Portanto, você deve manter os sistemas de segurança e eficiência da sua caldeira sempre em dia.

  1. Priorize treinamentos constantes

Sem dúvidas, o treinamento de operadores é um importante processo que você deve priorizar. Entretanto, os códigos nacionais e internacionais costumam oferecer muito pouca orientação específica em relação às formas de treinamento, costumam dizer que “o treinamento é absolutamente necessário e que deve ser feito regularmente…”.

Mas independente das normas, é importante que o treinamento do operador seja abrangente, consistente, prático e formalmente aplicado. Hoje não podemos mais confiar na suposição de que habilidades e conhecimentos de operadores veteranos foram repassados aos mais novos.

Se o treinamento for realizado de forma indevida, sua instalação pode arcar com o risco de “aprender” da maneira mais difícil, e você não quer isso, certo?

  1. Faça manutenção Preventiva com eficiência

Um programa abrangente de manutenção preventiva em sua caldeira é, juntamente com o treinamento de qualidade, a sua maior defesa contra acidentes.

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Se não receber a manutenção adequada, o equipamento de combustão pode se tornar menos seguro a cada minuto de operação. Diversos são os problemas operacionais ou de manutenção que podem causar sérios danos a sua caldeira e à segurança da sua empresa, tais como:

  • Poeira, sujeira e detritos que se acumulam nos ventiladores e queimadores de ar de combustão, alterando as relações ar/combustível;
  • Válvulas de controle de gás que se desgastam cada vez que são acionadas;
  • Diafragmas e contatos do pressostato que se tornam mais sensíveis à idade;
  • Controles de nível de água que acumulam lodo.

A solução para estes problemas é a realização da manutenção preventiva. Entretanto, não permita que seu pessoal tente ajustar queimadores, trocar as válvulas de controle de taxa de disparo ou substituir os sistemas de gerenciamento de queimadores, a menos que tenham sido devidamente treinados para tal.

Caso sua equipe não seja capacitada, você deve buscar auxilio de empresas na manutenção da sua caldeira, mas sempre busque auxilio de empresas especializadas e com pessoal altamente capacitado. Afinal, é a reputação da sua empresa que está sendo colocada em jogo!

  1. Você tem toda a documentação necessária da sua caldeira?

Além da manutenção de excelência no seu equipamento, outro problema que você deve monitorar de perto é a sua documentação. Tais documentos apresentam todos os desenhos de painel, pontos de ajuste de interruptor, tempos de purga e até mesmo números de modelo de componente e manuais operacionais.

Muitos incidentes ocorreram devido à solução incorreta de problemas porque as informações necessárias não estavam prontamente disponíveis, ou seja, a documentação não foi encontrada.

A documentação adequada pode significar a diferença entre uma operação eficiente e desastre potencial. Por isso, vale a pena auditar os materiais relacionados a procedimentos, conformidade e equipamentos que devem ser mantidos em um local conhecido para facilitar o acesso quando necessário.

Seja precavido, não espere o problema ocorrer para somente depois juntar os documentos. Por isso, faça uma análise de lacunas proativamente e tenha um plano de longo prazo compatível com os códigos mais recentes.

  1. Cuidado com o equipamento antigo!

Os inspetores jurisdicionais muitas vezes têm as mãos atadas quando se trata daquilo que podem pedir a alguém para fazer, isso porque o que eles estão inspecionando é frequentemente limitado exatamente o que está previsto na lei.

Por exemplo, em muitos casos, eles avaliam o equipamento com base em sua conformidade com o código para quando ele foi instalado, lembrando que essa conformidade com código não é retroativa. E, muitas caldeiras já podem ser relativamente defasadas quando comparadas à equipamentos mais modernos.

Os códigos geralmente mudam em ciclos de três anos, mas a conformidade com novas versões é opcional. A diferença entre o que está instalado e o código atual é chamado de lacuna. A realização de análise de lacunas no equipamento, à medida que é instalado, pode fornecer um roteiro para obter a corrente e maximizar a segurança.

Portanto, se você tem um equipamento antigo, tenha ainda mais cuidado com a qualidade e eficiência da sua manutenção.

Você pode também ponderar a possibilidade em adquirir uma caldeira nova e moderna, além de adquirir os acessórios mais eficientes em todos seus aspectos. Dessa forma, aproveite e conheça a linha de acessórios da Secamaq.

  1.  Esteja preparado ao inesperado fator humano

Assim que sua caldeira está devidamente instalada e funcionando corretamente, fica a pergunta: Quem está apto e qualificado para operar e manter o equipamento?

Essa questão é fundamental, isso porque estatísticas relacionadas à incidentes e acidentes em caldeiras mostram que quase 40% de todas falhas e acidentes são causados ​​por erro humano ou má manutenção, ou seja, pela ação humana. Daí a importância do fator humano na qualidade de operação da sua caldeira.

Para isso, faça uma “análise das lacunas humanas” (assim como é feito com a lacuna dos códigos), capaz de identificar o estado de conhecimento e habilidades em relação à equipe de operações e manutenção.

Faça do treinamento do(s) operador(es) um esforço regular e sério. Seja proativo. Dê os passos certos com antecedência e equipe sua fábrica e seus funcionários com o melhor que você pode oferecer, como treinamento, conhecimento e ferramentas de que precisam para realizar seus trabalhos com segurança.

Você quer saber se sua caldeira está em dia? Então baixe o checklist Secamaq de manutenção de caldeiras agora mesmo!

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Caldeira a vapor: história e evolução das caldeiras

Caldeira a vapor: história e evolução das caldeiras

Toda caldeira a vapor é representada por um recipiente cuja função central é produzir vapor através do aquecimento da água. Esse processo é realizado por meio de uma troca térmica entre o material combustível e a água, que será transformada em vapor (estado gasoso).

Hoje em dia, temos modelos de caldeira a vapor bastante compactos, estando presentes em diversos processos industriais, comerciais e até residenciais. Porém, a história da caldeira é de longa data, sendo criada séculos atrás.

Você quer saber como surgiu a caldeira? Então veja neste texto como foi o surgimento da caldeira a vapor, sua história e sua evolução até as caldeiras a biomassa como qual conhecemos hoje.

Primeira “Caldeira a vapor”: Eolípila!

A caldeira a vapor foi criada no final do século 17 e início do século 18. Mas você sabia que a “primeira máquina a vapor” que a humanidade tem ciência é um aparelho conhecido como eolípila?

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Também chamada de “bola de vento”, este aparelho foi desenvolvido no século I pelo matemático e engenheiro grego Heron de Alexandria. A eolípila consistia basicamente por uma câmara (esférica ou cilíndrica) com tubos curvados, por onde o vapor era expelido.

A força resultante fazia com que o aparelho girasse.  Normalmente, a água era aquecida numa bacia ligada à câmara giratória por um par de tubos que também serviam como eixo para a câmara.

Porém, durante muito tempo a eolípila não foi cientificamente estudada, servindo só de brinquedo ou entretenimento, mas pode-se dizer que o conceito nela apresentado é um embrião das caldeiras a vapor hoje utilizadas.

Caldeira a vapor: Utilizada para substituir o carvão

As raízes contemporâneas da caldeira a vapor remontam ao final dos anos 1700 e início de 1800, com o desenvolvimento da caldeira tipo chaleira. Esta caldeira simplesmente transformava a água em vapor, onde a água era colocada acima de uma caixa de fogo e depois fervida em vapor.

Mas foi mais precisamente em 1867, com o desenvolvimento da caldeira de convecção, que a indústria de geração de vapor começou. Ela surgiu prioritariamente pela necessidade de substituir o carvão na geração energética dentro das indústrias.

Nesta época, o carvão era a principal fonte geradora de calor nos processos industriais. Entretanto, muitos eram os inconvenientes gerados pela combustão local de carvão destinado à geração de calor.

Assim, as primeiras caldeiras foram desenvolvidas para resolver esses inconvenientes. Nelas, a energia era captada em uma única unidade central (a caldeira a vapor), sendo distribuída posteriormente para os maquinários necessários na forma de vapor.

Babcock & Wilcox: Pais da caldeira a vapor

Ainda há certa discussão sobre quem desenvolveu a primeira caldeira geradora de vapor. No entanto, a maioria das pessoas costuma concordar que George Babcock e Steven Wilcox exerceram papel fundamental para a primeira caldeira a vapor ser desenvolvida.

Eles foram dois fundadores da caldeira de geração de vapor, patenteando, em 1867, o projeto por eles desenvolvido. Esta caldeira usava tubos dentro de uma estrutura com paredes refratárias para gerar vapor.

Suas primeiras caldeiras faziam uso do carvão mineral que operava a uma taxa muito baixa de entrada de calor. As paredes sólidas de tijolos refratários que formavam o recinto para a unidade eram necessárias porque ajudavam o processo de combustão ao reaproximar o calor da área da fornalha.

Com o passar dos anos, diversos outros projetos de caldeiras a vapor foram sendo desenvolvidos por outras empresas, visando a melhora do fluxo de água e vapor pela caldeira aumentando a capacidade de geração de vapor e consequentemente a eficiência do equipamento.

Novos projetos em caldeiras: Chegou a hora da biomassa!

Na atual conjuntura de desenvolvimento mundial, questões relacionadas à sustentabilidade estão cada vez mais em evidencia. Em razão disso, a indústria da caldeira a vapor também começa a priorizar novas caldeiras em resposta a demanda sustentável do planeta.

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Neste sentido, diferentes variedades de caldeiras projetadas para realizar a queima de combustíveis alternativos são desenvolvidas, onde a biomassa vem sendo a fonte energética mais significativa para o futuro da geração energética.

Além disso, as modernas caldeiras a biomassa também reduzem a dependência das industrias por combustíveis fósseis, como petróleo e gás natural, fato esse que é fundamental para o futuro do planeta.

Para o futuro, podemos esperar que o constante desenvolvimento da caldeira a vapor passará impreterivelmente pelo melhor uso da biomassa. Novos projetos em caldeiras irão beneficiar o uso dessa fonte energética, sempre buscando a máxima eficiência na geração de vapor para diversos processos industriais.

Você quer participar desse futuro da caldeira a vapor? Então veja porque você deve escolher uma caldeira a biomassa.

Pintura industrial em caldeiras: Por que são importantes?

Pintura industrial em caldeiras: Por que são importantes?

Na construção das caldeiras industriais, o principal material usado é o aço. Esse material é caracterizado por uma liga composta por ferro e carbono, com o teor de ferro maior que 95%. Este metal apresenta baixo custo, mas pode sofrer corrosão quando em contato com o meio ambiente. Para evitar essa ocorrência, é realizada a pintura industrial da caldeira.

A pintura industrial é, comprovadamente, a forma de proteção contra a corrosão mais empregado no mundo, já que são diversas as suas vantagens na proteção das caldeiras e demais equipamentos contra agentes externos.

Mas, mesmo com as vantagens, diversos cuidados precisam ser seguidos pela indústria para que a pintura seja eficiente e garanta total segurança quanto ao uso e manutenção das caldeiras.

Por isso, vale a pena conhecer a importância da pintura industrial de caldeiras, além de suas principais vantagens e cuidados.

Por que realizar a pintura industrial de caldeiras?

As caldeiras são equipamentos fundamentais em praticamente todo tipo de processo industrial. São elas as principais responsáveis por gerar vapor em diversos processos industriais.

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Para manter a segurança e o funcionamento das caldeiras deve-se evitar, ao máximo, que estas sofram algum processo corrosivo. Por isso, é recomendado realizar o tratamento da água, para ajudar a evitar a corrosão.

Mas, além do tratamento da água, deve-se também realizar a pintura industrial deste equipamento, já que esse processo ajuda significativamente a evitar a corrosão.

Isso porque, o processo de pintura industrial representa a técnica de proteção anticorrosiva mais usada nas indústrias, tendo a capacidade em promover proteção do aço contra a corrosão de maneira bastante eficiente.

Vantagens da pintura industrial de caldeiras

Os procedimentos de pintura industrial representam o meio de proteção contra a corrosão mais empregado em todo o mundo, inclusive para a proteção de caldeiras, isso porque a pintura cria uma camada protetiva, que impede a corrosão.

Quando bem realizada, a pintura industrial traz diversos outros benefícios à indústria. Assim, além de evitar a corrosão, os outros benefícios da pintura são:

  • Fácil aplicação;
  • Ótima relação custo x benefício;
  • Fácil manutenção e limpeza;
  • Promove a impermeabilização da caldeira de forma bastante eficaz;
  • Fornece capacidade de sinalização devido a possibilidade de variação de diversas cores;
  • Proporciona melhor estética ao equipamento;
  • Trazem organização e bem-estar para as pessoas que trabalham nestes ambientes.

Além disso, quando são aplicadas tintas especiais, a pintura industrial pode fornecer diversos outros benefícios como isolamento elétrico, redução acústica e tintas indicadoras de temperatura. 

Fatores a considerar no processo de pintura industrial

Há basicamente duas etapas essenciais para o processo de pintura industrial: Pré-tratamento e a pintura propriamente dita.

Ambos processos são de extrema importância para que o objetivo da pintura seja atingido. Por isso, os profissionais envolvidos nestas duas etapas devem ter a devida especialização para realizar estas funções.

Para isso, devem receber treinamento e reciclagens constantes conforme as exigências e diversidades do trabalho e de acordo com os equipamentos utilizados na pintura.

O responsável pelo processo de pintura industrial deve também ter o conhecimento necessário para que consiga planejar o trabalho levando em consideração a sincronização entre pré-tratamento e pintura em si, tempo de repintura das tintas do esquema aplicado, tempo de secagem das tintas, luminosidade e limpeza da área para evitar reprovação do aspecto visual da pintura.

Vale lembrar que o pré-tratamento e a pintura são distintos, mas devem ser muito bem sincronizados e ter o devido planejamento, sendo muito importante a ação da inspeção durante todo o processo de pintura industrial das caldeiras.

Além disso, é importante ressaltar que a tecnologia de pintura industrial é bastante dinâmica. Por isso é fundamental que as indústrias estejam sempre atentas aos novos equipamentos e matérias-primas da área de pintura industrial, garantindo total segurança e vida útil de suas caldeiras.

Por fim, um sistema de pintura vai necessitar de uma base técnica que ajude o pintor a obter uma película de tinta com as características designadas para cada caso. Em geral a película de tinta deve apresentar as seguintes características básicas:

  • Boa coesão;
  • Adesão ao substrato;
  • Absorção e transferência de umidade;
  • Suportam altas temperaturas, principalmente aquelas encontradas em caldeiras industriais;
  • Boa resistência química a abrasão, intemperismo e a ação bacteriana.

Por isso, é imprescindível que a tinta utilizada seja produzida por fabricantes devidamente regulamentados e que disponham de todas as características que garantam segurança e saúde do operador.

Aproveite este conteúdo e veja qual é a importância em se realizar a manutenção de caldeiras

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