Veja a importância da biomassa e seu potencial para gerar energia

Veja a importância da biomassa e seu potencial para gerar energia

Você conhece a famosa frase do francês Antoine Lavoisier? “Na natureza, nada se cria e nada se perde. Tudo se transforma”. Ela é do século XVIII, mas 200 anos depois ela volta à tona com toda força, principalmente devido a terceira fonte de energia mais usada no Brasil – a biomassa.

De fato, o Brasil possui a matriz energética mais renovável do mundono industrializado, com mais de 46% de sua produção tendo como fonte os recursos hídricos, o etanol e a biomassa, que vem ganhando bastante destaque nos últimos anos.

Boa parte da bioenergia gerada no país é decorrente de uma variedade bem grande de fontes de biomassa, incluindo resíduos florestais, agrícolas, industriais e da pecuária. Devido às suas características, a biomassa apresenta grande potencial para garantir um crescimento ainda mais sustentável da matriz energética brasileira, tornando-a mais sustentável em todos seus aspectos.

Saiba neste post qual é a importância da biomassa, seu potencial de crescimento e como conseguir alcançar isso.

Importância da biomassa na matriz energética brasileira

No Brasil, a geração de energia a partir da biomassa é responsável por mais de 9% de toda a energia gerada no país. Além disso, o Brasil tem muitas fontes de biomassa a sua disposição, portanto suas perspectivas de crescimento são bastante grandes. Entende-se por biomassa toda a fração biodegradável de produtos e resíduos de matérias orgânicas (agrícolas e industriais, principalmente).

Entre estes materiais pode-se citar: resíduos agrícolas (bagaço de cana, casca de arroz, restos de culturas), resíduos do processo florestal (lascas, costaneiras, cavaco, etc.), resíduos animais (gorduras, óleos, graxas e estrume de animais) e muitos outros. Quando comparada com os combustíveis fósseis, caso dos derivados de petróleo, a biomassa gera muito menos emissões de gases causadores do efeito estufa, sendo por isso considerada uma fonte renovável de energia.

Isso porque, a combustão dos materiais orgânicos devolve à natureza apenas o carbono, que foi utilizado pela planta no seu crescimento, retornando o ciclo, portanto não gera grandes prejuízos ambientais.

Além dessa questão, a utilização da biomassa como combustível energético aumenta a diversificação da matriz energética brasileira, reduzindo a dependência dos combustíveis fósseis não renováveis.

Benefícios da biomassa para a sustentabilidade

Uma das grandes preocupações do 3º milênio é a sustentabilidade, ou seja, novos projetos precisam ser concebidos com base no avanço sustentável. E a geração de energia representa um dos principais alicerces que precisa se enquadrar no desenvolvimento sustentável.

Neste sentido, a biomassa vem contribuindo significativamente com a geração sustentável de energia, pois atende os principais pilares presentes no tripé da sustentabilidade. Neste tripé estão contidos os aspectos econômicos, ambientais e sociais da sustentabilidade, que devem interagir de forma holística, ou seja, trazendo benefícios mútuos em todos os aspectos.

Na parte econômica, a biomassa promove o aumento da diversificação da matriz energética brasileira, reduzindo a dependência de combustíveis fósseis através da utilização desta como recurso energético. Além disso, a biomassa é uma matéria-prima bastante barata em comparação com outras formas de energia. É também uma fonte produzida regionalmente e, portanto, colabora para independência energética e geração de receita regionais.

Os benefícios sociais do uso da Biomassa também são significativos. Já que há uma expressiva geração de empregos (diretos e indiretos). Além disso, boa parte destes empregos ocorre na zona rural, promovendo a fixação do trabalhador nestas regiões, principalmente os de baixa escolaridade.

Há também a questão dos equipamentos necessários para a geração da energia a partir da biomassa. Essencialmente no Brasil a maior parte dos equipamentos que convertem a biomassa em energia é de fabricação nacional, portanto não há a necessidade de importação, como acontece como outras fontes de energia.

Por fim, os benefícios ambientais se relacionam com o uso de combustíveis renováveis. Estes têm por característica não contribuir com o aquecimento global, que é muito agravado pelo aumento da emissão de gases de efeito estufa (GEE).

A biomassa contribui ainda com alta eficiência energética aliada a baixa emissão de gases, além do grande uso de florestas designadas ao sequestro de carbono.

O potencial de aproveitamento da biomassa

A biomassa já apresenta boa participação na matriz energética brasileira, tanto que já oferece aproximadamente 9% de toda a eletricidade consumida no país.

Mesmo com estes números, as perspectivas de crescimento no país ainda são muito grandes. Junto com a energia eólica e solar, a biomassa deve ser, num futuro próximo, uma das formas de energia com maior capacidade de desenvolvimento. Essa boa perspectiva se deve à descoberta dessa forma de combustível por parte das indústrias. Tanto que diversas empresas que produzem sua própria energia já estão substituindo os combustíveis fósseis que movimentavam suas plantas por fontes alternativas, como a biomassa.

Esse potencial se faz ainda mais expressivo devido ao avanço tecnológico que permite melhor capacidade de combustão aliada ao melhor aproveitamento da biomassa.

Diversas indústrias nacionais, caso da Secamaq, já desenvolvem produtos que possibilitam melhor aproveitamento desta matéria-prima, mesmo com níveis de umidade mais elevados. Dessa forma, a eficiência do processo tem aumentado significativamente, contribuindo com a popularização desta matéria-prima.

Outro fator que indica bastante otimismo quanto ao futuro da biomassa no Brasil é a alta disponibilidade de espaço físico para produzir os resíduos usados para abastecer as caldeiras geradoras de vapor.

Isso porque, o Brasil é um país de dimensões continentais e apresenta ainda milhares de hectares com baixa ocupação econômica que poderiam ser utilizados para o cultivo de biomassas de origem florestal.

Desafios brasileiros para o setor

Apesar das perspectivas serem ótimas, há ainda alguns desafios que precisam ser melhor enfrentados pelo país para acelerar o desenvolvimento desse setor. Dessa forma, para acelerar e estimular o uso das biomassas, é necessária a criação de políticas públicas mais favoráveis, caso de crédito especial e benefícios fiscais que incentivem a substituição dos combustíveis fósseis por fontes renováveis.

Além disso, deve existir políticas de incentivo ao setor florestal e industrial responsáveis por esta fonte sustentável de energia. Isso irá gerar desenvolvimento de novos negócios com consequente geração de novos empregos. Tais medidas trarão estabilidade ao setor, favorecendo novos investimentos, que serão garantidos por uma política setorial mais favorável, sempre baseado no desenvolvimento econômico, social, ambiental e tecnológico.

Somente com a resolução destes desafios que conseguiremos contribuir com a sustentabilidade e transformar resíduos em energia, como preconizava Lavoisier 200 anos atrás.

E para ficar ainda mais por dentro das vantagens do uso da biomassa como combustível, veja esse conteúdo e entenda melhor seus benefícios. 

5 Vantagens do uso da biomassa como combustível

5 Vantagens do uso da biomassa como combustível

Apesar de alguns problemas quanto a sua matriz energética, o Brasil encontra-se em situação privilegiada no que se refere a suas fontes primárias de oferta de energia. Isso porque, a maior parte da energia consumida pelo país é proveniente de fontes renováveis, caso da hidroeletricidade e principalmente da biomassa.

O uso da biomassa vem crescendo rapidamente no Brasil, tanto que hoje representa a 3ª fonte para geração de energia mais usada no país, ganhando rapidamente espaço na matriz energética brasileira.

A biomassa pode se apresentar de diversas maneiras, caso da lenha e derivados da madeira (como serragem e carvão vegetal), derivados da cana-de-açúcar, cascas de arroz e muitas outras formas.

A utilização da energia da biomassa vem ganhando importância no desenvolvimento de novas alternativas energéticas devido às vantagens que podem trazer.

Veja a seguir as 5 principais vantagens do uso da biomassa como combustível para a geração de energia.

  1. A biomassa contribui com a questão ambiental

Em comparação com os combustíveis fósseis (representados pelos derivados de petróleo), os resíduos da queima das biomassas (representados por materiais orgânicos) geram muito menos emissões de gases causadores do efeito estufa.

Toda a combustão destes materiais orgânicos devolve à natureza apenas o carbono utilizado pela planta para crescer, o que não gera prejuízos ambientais. Assim, o balanço de emissões de CO2 é reduzido, podendo ser quase nulo.

Além disso, esta forma de energia contribui para a mitigação das mudanças climáticas, já que essa bioenergia tem um ciclo de carbono fechado com trocas compensadoras do carbono terrestre e atmosférico, diferentemente da queima de combustíveis fósseis.

A combustão da biomassa também tem por característica a não emissão de dióxido de enxofre, tão poluente ao meio ambiente.

  1. Combustível totalmente renovável

A biomassa é derivada da vida vegetal ou animal e, quando destinada a produção de energia, tem por característica ser um recurso natural renovável.

Combustíveis fósseis também são derivados da vida vegetal (carvão mineral) ou animal (petróleo e gás natural), entretanto são resultado de várias transformações que requerem milhões de anos para acontecerem, portanto são considerados não renováveis. A biomassa apresenta um ciclo infinitamente mais rápido.

  1. Menor custo para a aquisição da matéria-prima

Outra vantagem importante do uso deste combustível está ligado ao menor custo de aquisição da matéria-prima, principalmente quando se usa a biomassa sólida, caso do cavaco de madeira.

Geralmente as empresas geradoras de energia a partir da biomassa são construídas próximas às regiões onde são obtidas as matérias-primas, tal fato facilita a aquisição da matéria-prima. Esta terá menor custo, devido ao frete mais barato (decorrente da menor distância).

Comparada com outras formas de geração de energia, as opções de biomassas costumam apresentar baixo rendimento térmico em função da umidade e, heterogeneidade. No entanto, esse baixo rendimento pode ser compensado pela facilidade de obtenção do combustível a um custo mínimo.

Além disso, com o avanço no desenvolvimento tecnológico, é possível que tanto os custos quanto a eficiência térmica melhorem ainda mais.

  1. Maior geração de empregos e renda

O Brasil é um país que gera alto volume de resíduos agrícolas e florestais (provenientes das atividades de cultivo – manutenção, tratos culturais e colheita), resíduos industriais (resultado do processamento da matéria-prima), plantios energéticos e florestas nativas.

Dentro desse contexto, todas as biomassas representa  insumos de notável importância para a sociedade, tendo em vista que se trata de uma fonte renovável e descentralizada, promovendo a geração de empregos no campo, além da possibilidade de se conseguir uma renda adicional.

Além disso, com o crescimento do uso da biomassa como combustível, cria-se um novo negócio destinado a ampliação e uso sustentável das culturas e florestas plantadas para a geração de novos produtos, trazendo empregos e benefícios econômicos à região.

  1. Facilidade de armazenamento, transporte e conversão

Outra vantagem da biomassa, é que ela se destaca pela sua densidade energética, principalmente quando há seu processamento. Geralmente o processamento é utilizado para a retirada da umidade.

O processamento da biomassa permite produzir grande variedade de biocombustíveis derivados com densidade energética mais elevada e homogênea, tornando a biomassa disponível para atender as necessidades energéticas mais modernas. Além disso, a biomassa apresenta facilidades quanto ao seu armazenamento, conversão e transporte.

Para um bom uso da biomassa como combustível, é fundamental que as caldeiras apresentem máxima eficiência térmica. Veja nosso conteúdo sobre a eficiência térmica de caldeiras.

10 principais causas de defeitos em caldeiras industriais

10 principais causas de defeitos em caldeiras industriais

Todas as caldeiras industriais são equipamentos designados para fazer o aquecimento da água, transformando-a em vapor sob pressão, que será utilizado para alimentar máquinas térmicas presentes nas indústrias.

Porém, há alguns defeitos que podem fazer com que a caldeira não tenha a eficiência desejada que em casos mais graves podem causar sérios danos ao equipamento e a saúde do operador.

Iremos apresentar neste post as 10 principais causas de defeitos em caldeiras. Confira.

1. Choque térmico

Os choques térmicos representam defeitos que ocorrem por causa da frequente parada e recolocação em marcha da câmara de combustão, responsável pelo aquecimento da água.

Caldeiras industriais do tipo Flamotubulares são as mais suscetíveis ao choque térmico. Vale ressaltar também que as incrustações das superfícies também favorecem os efeitos dos choques térmicos.

2. Defeitos na mandrilagem em caldeiras industriais

Entende-se por mandrilagem a operação de expansão dos tubos juntos aos furos dos espelhos da caldeira. A expansão é feita, portanto, nas extremidades dos tubos por meio de um dispositivo cônico conhecido como mandril e que gira em torno de seu eixo axial.

Através da mandrilagem os tubos ficam ancorados, com a estanqueidade devida. Porém, esta estanqueidade pode ficar comprometida se existirem corpos estranhos na superfície externa das extremidades dos tubos ou nas paredes, resultando no defeito.

3. Corrosão

A corrosão representa um dos principais responsáveis pela degradação das caldeiras industriais. A corrosão significa que há redução da espessura das superfícies submetidas a pressão.

O processo de corrosão pode ser dos tipos: interna, oxidação generalizada do ferro, corrosão galvânica, corrosão por aeração diferencial, corrosão salina, fragilidade cáustica etc.

4. Defeitos nos processos de solda

Caldeiras industriais são equipamentos que operam sempre com alta pressão, por isso as soldas precisam sempre estar em perfeitas condições para que não haja falhas em seu processo.

Qualquer irregularidade durante a solda pode representar um defeito bastante sério que, em casos mais graves pode até ocasionar a explosão do equipamento. Na grande maioria das vezes, as juntas soldadas são as partes da caldeira que apresentam maiores problemas, já que são regiões cujo o metal apresenta menor resistência.

5. Aumento de pressão

O aumento de pressão das caldeiras industrias representa uma ocorrência que precisa ser evitada, pois é um dos principais motivos de defeitos e explosões de caldeiras. A pressão interna da caldeira irá aumentar devido a uma série de fatores, operacionais ou não.

Entre esses fatores causadores do aumento da pressão, podemos citar falhas mecânicas, problemas nas válvulas de segurança (mais sérios) e até mesmo defeito durante a fabricação das caldeiras industriais.

6. Vazamento de água ou vapor

O vazamento de água ou vapor das caldeiras industriais representam os defeitos mais comuns deste tipo de equipamento. Várias podem ser as causas de vazamento, dentre as quais pode-se citar:

  • Sede das válvulas danificadas ou emperradas;
  • Junta de tampa ou de flanges mal colocada;
  • Tubo furado ou rachado;
  • Superaquecimento seguido de resfriamento rápido, soltando os tubos dos espelhos.

7. Modificação na estrutura do aço

Esse tipo de defeito das caldeiras industriais se dá devido à produção de vapor das caldeiras durante o seu processo de funcionamento. Quando a caldeira aquece demais, o aço pode ficar cheio de bolhas, pois os gases presentes na água superaquecida (oxigênio e hidrogênio) se desprendem e reagem com o carbono.

Também pode ocorrer as incrustações no aço, que ocorrem devido a carbonatos diversos ou sílica presentes no interior da caldeira ou superfície de aquecimento (perda de calor transferida na interface gases/água e redução da vida útil da caldeira).

8. Arraste

Este é um importante vilão do sistema gerador de vapor. Como o próprio nome diz, este é um fenômeno caracterizado pelo arraste de água da caldeira para a linha de vapor, causando diversos inconvenientes como:

  • Formação de depósitos em superaquecedores, turbinas, válvulas e acessórios da seção pós-caldeira;
  • Queda no rendimento de equipamentos que utilizam vapor para aquecimento; Formação de golpes de aríete nas linhas, entre outros.

9. Negligencia do operador

A grande maioria dos motivos de defeitos presentes nas caldeiras industriais tem ligação direta com a negligencia do operador, ou seja, válvula de pressão defeituosa, baixos níveis de água e circulação deficiente de água costumam ocorrer devido à falta de capacitação ou negligencia do operador.

Por sorte, as caldeiras industriais mais novas que utilizam líquidos, gases ou biomassa são totalmente automatizadas, cujos parâmetros são controlados por meio de malhas de instrumentação, exigindo menor intervenção por parte dos operadores.

10. Falta de manutenção

A falta de manutenção e cuidados diários com as caldeiras industriais representa o principal motivo dos defeitos presentes neste tipo de equipamento.

Por isso, para evitar defeitos mais sérios, as caldeiras industrias devem receber manutenção corriqueiras seguindo as recomendações do fabricante.

Para evitar esses defeitos, cabe a indústria buscar ações para promover a máxima eficiência de sua caldeira. Uma dessas ações é o correto consumo de combustível. Veja mais sobre esse tema aqui!

Filtro de mangas na Indústria – Saiba o que é e como funciona

Filtro de mangas na Indústria – Saiba o que é e como funciona

Em muitos processos industriais, as caldeiras costumam gerar partículas ou gases poluentes que costumam interferir bastante na qualidade do ambiente, e por muitas vezes, até mesmo na segurança dos trabalhadores. E é ai que entra o papel dos filtro de mangas.

Para reduzir os efeitos negativos deste processo, os responsáveis pelas indústrias precisam buscar algumas alternativas para reduzir a quantidade de partículas lançadas na atmosfera. Neste sentido, muitas indústrias estão adotando a instalação do que chamamos de filtro de mangas.

Este é um equipamento filtrante que tem por finalidade controlar a emissão de particulado, separando as partículas existentes no fluxo de gases industriais. Este equipamento visa ajudar a solucionar este problema tão comum da indústria, além de contribuir com o atendimento de todas as exigências ambientais.

Mas como funcionam o filtro de mangas? Quais suas características e vantagens/desvantagens? Veja tudo a seguir.

O que é e, como funciona o filtro de mangas?

filtro de mangas é um equipamento que associado a um exaustor e dutos que formam um sistema que objetiva exaurir o ar contaminado gerado em caldeiras, separando o material particulado por meio de mangas em tecidos próprios que ajudam na filtragem dos gases.

Basicamente, um filtro de mangas tem a função de separar as partículas (fase sólida) dos gases efluentes (fase gasosa), objetivando a recuperação de produto industrial sólido e purificação dos gases mediante a retirada dos poluentes.

No filtro de mangas a filtração será realizada pela passagem do gás carregado com as partículas através do elemento filtrante (as mangas). Este processo permite que as partículas fiquem retidas na superfície do tecido e nos poros das fibras, formando assim uma torta de filtração.

Assim em que se atinge o tempo de filtração ou queda de pressão máxima previamente determinada para cada equipamento, a torta então é removida da manga.

Vantagens e desvantagens 

Sem sombra de dúvidas, a maior vantagem da adoção do filtro de mangas relaciona-se à redução da emissão de poluentes na atmosfera a um custo/benefício relativamente reduzido.

Além do mais, o filtro de mangas é muito versátil e, se o projeto for bem elaborado, o filtro se enquadra a todos os tipos de indústrias, facilitando ainda na redução de custos com o pós-tratamento do particulado, visto que ele gera um dejeto seco.

Como desvantagem principal, pode-se citar o custo de manutenção e de operação do equipamento.

Assim, para garantir a máxima eficiência, é fundamental que a indústria disponha de uma equipe com conhecimento para operação e manutenção preventiva do equipamento. Visto que para terem eficiência, os filtros de mangas demandam: Linha de ar comprimido que funcione perfeitamente, uma pressão que seja estável, além de baixos teores de água e óleo para obtenção de uma boa performance de limpeza (filtros tipo jato pulsante).

Vale ressaltar também, que o equipamento de filtração das mangas não tolera condensação de umidade elevada ou ácidos, nem temperaturas gasosas maiores que o limite de temperatura que a manga filtrante suporta.

Dessa forma, as condições térmicas e químicas do fluxo de gases e, do particulado, além da granulometria do particulado são fundamentais na escolha de uma fibra que resista a esta combinação de variáveis.

Filtro de mangas na queima de biomassa como combustível

Nos últimos anos, a queima de biomassa realizada em caldeiras vem ganhando bastante adeptos. Mas como sabemos, esta queima costuma emitir uma quantidade de material particulado relativamente superior quando comparada à queima de combustíveis fósseis.

Tal ocorrência requer, por parte da indústria, investimentos em sistemas de filtragem altamente eficientes.

Neste sentido, muitas indústrias costumam utilizar 2 tipos de filtros de forma sequencial: multiciclone e filtro de mangas. O primeiro, tem a função de reter as partículas maiores, já o filtro de mangas, tem a função de reter as partículas mais finas e o ganho, neste sentido, pode ser bastante importante.

Em algumas indústrias, as cinzas captadas neste processo têm características fertilizantes e, por isso, podem se destinar à fabricação de adubo orgânico ou, compostagem, gerando renda extra à indústria. Como exemplo podemos citar a cinza da casca de arroz, que contém sílica e potássio, elementos benéficos para o solo.

Para ficar por dentro de todas as nossas novidades no blog, não deixe de acompanhar. Aproveite e confira sobre o consumo de combustível em caldeiras. Até a próxima!

NBR 6493 – A norma para cores de tubulações industriais

NBR 6493 – A norma para cores de tubulações industriais

,Você é um profissional da indústria? Então, certamente você já observou que as tubulações industriais são marcadas por diferentes cores, a NBR 6493 que logo vamos explicar. Muita gente pode achar que essas cores representam apenas uma questão estética, o que não é verdade! Mas qual seria o motivo então?

Essas cores nas tubulações têm um propósito importantíssimo e ele está descrito na a NBR 6493 (NB54) de 10/1994 – Emprego de cores para identificação de tubulações. Esta norma objetiva, principalmente, promover maior segurança do trabalhador em indústrias.

Mas o que representa a NBR 6493, qual a sua importância para a indústria e, seus trabalhadores e quais são as cores usadas na identificação de cada tipo de tubulações industriais?

Veja as respostas a seguir.

NBR 6493 – Qual o seu significado?

De importância fundamental na garantia de maior segurança do trabalhador na indústria, a NBR 6493 – Emprego de cores para identificação de tubulações fixa condições exigíveis para o emprego de cores, que identificam tubulações destinadas a canalização de fluídos e material fragmentado ou condutores elétricos.

A finalidade principal da NBR 6493, associada à identificação de substâncias perigosas complementares, é a de facilitar a identificação de tubulações para evitar acidentes dos trabalhadores nas plantas industriais.

Sistema de Cores Mansell e sua relação com a NBR 6493

A NBR 6493 padroniza as cores das tubulações industriais de acordo com o Sistema de Cores Mansell, criado pelo professor norte-americano Albert H. Munsell no início do século XX.

Este é um sistema de ordenamento de cores perceptualmente uniforme, possibilitando um arranjo tridimensional das cores num espaço cilíndrico de três eixos e, que permite especificar uma determinada cor através de três dimensões.

As cores adotadas pelo sistema Mansell são especificadas conforme o formato H V/C. Por exemplo: 5P 5/10, em que 5P representa o código da cor violeta, onde o número 5 significando luminância média e saturação 10 indicando um alto grau de pureza.

Este sistema é comercializado nos EUA desde o ano de 1917, e se presta a uma descrição bastante precisa da cor, dando suporte a sua comunicação.

Quais as cores prescritas na NBR 6493 e seus significados?

Para a padronização das tubulações, a NBR 6493 fixa as condições exigíveis para o emprego de cores básicas na pintura das tubulações, aplicadas em toda a sua extensão, ou na seção média das faixas.

Segundo prescrito na NBR 6493, as seguintes cores identificam as tubulações em:

a) alaranjado-segurança (Código: C244 Ácido): – indica o uso de produtos químicos não gasosos;

b) amarelo-segurança (Código: C067 Gases Não Liquefeitos): – indica o uso de gases não liquefeitos, como o GLP;

c) azul-segurança (Código: X17J Ar Comprimido): – indica que a tubulação é pressurizada por ar comprimido. Desde tubos rígidos até tubos flexíveis, não importando sua bitola;

d) branco (Código: B 000 Vapor): indicam uso de vapor. Vale lembrar que as tubulações de vapor podem chegar a altas temperaturas e também necessitam de isolamento térmico;

e) cinza-claro (Código: J684 Vácuo): A cor empregada nas tubulações de vácuo é a cinza. Ressalta-se também que tubulações de vácuo trabalham em altas temperaturas, necessitando de um isolamento térmico. A cor desse isolamento deve acompanhar a cor cinza da tubulação;

f) cinza-escuro (Código: W685): – indicam tubulações de eletrodutos;

g) cor-de-alumínio: – indica o uso de gases liquefeitos, inflamáveis e combustíveis de baixa viscosidade. Caso do óleo Diesel, gasolina, querosene, óleo lubrificante e solventes;

h) marrom-canalização (Código: T260): – usada para indicar materiais fragmentados (minérios) e petróleo bruto;

i) preto (Código: Y 999): – indicado para produtos inflamáveis e combustíveis que tenham alta viscosidade, como óleo combustível, asfalto, alcatrão, piche;

j) verde-emblema (Código: N541): – indica tubulações que utilizam água de uso industrial, excetuando a água destinada ao combate de incêndios;

l) vermelho-segurança (Código: B291): – Cor empregada para identificar e distinguir tubulações e demais equipamentos de proteção de combate a incêndio. Ressalta-se ainda que os acessórios destes equipamentos, como válvulas, registros e filtros devem ser identificados na cor amarela.

m) lilás (Código: M 32T): Indica tubulações utilizadas para Lixívia, Álcalis e Soda Cáustica.

Por fim, junto à faixa de identificação (que deve ter 40 cm), as tubulações podem constar para efeito de informação mais detalhada. O sentido em que se desloca o fluído, e constantes físicas que interessem do ponto de vista da segurança da operação.

Adotar essas cores é mais do que simplesmente atender uma norma. Adota-las significa sinalizar corretamente as tubulações para prevenir acidentes nas plantas industriais.

Gostou do nosso conteúdo e quer ler mais? Te indicamos a conhecer sobre a eficiência térmica em caldeiras.  

Saiba tudo sobre a norma regulamentadora NR 12

Saiba tudo sobre a norma regulamentadora NR 12

A indústria está se recuperando lentamente no Brasil, prova disso são os empresários do setor que estão retomando seus investimentos na compra de máquinas e equipamentos visando o aumento da produção.

Junto com a elevação do uso de máquinas e equipamentos deve-se aumentar também a segurança do trabalhador. Assim, a indústria deve atender todas as normas regulamentadoras do Ministério do Trabalho para garantir a segurança da atividade.

Dentre todas as normas regulamentadoras, uma das mais importantes é a NR 12 e deve ser seguida por toda indústria.

Para garantir segurança do uso de equipamentos e máquinas, a NR 12 exige informações completas sobre todo o ciclo de vida de máquinas e equipamentos, onde se incluem transporte, instalação, utilização, manutenção e até mesmo sua eliminação ao final da vida útil.

Saiba mais sobre a NR 12 no artigo de hoje.

O que é a norma regulamentadora NR 12?

Criada em 8 de junho de 1978 pelo Ministério do Trabalho e Emprego (MTE), a NR 12, define princípios e medidas de proteção aos trabalhadores em máquinas e equipamentos quanto às suas integridades físicas.

A NR 12 objetiva a operação segura de todo tipo de máquinas e equipamentos, abrangendo as etapas de projeto, fabricação, importação, comercialização e utilização.

Essa Norma Regulamentadora foi originalmente publicada com a portaria 3214, passando por algumas atualizações e revisões. Já em dezembro de 2010, passou por uma profunda revisão que causou muita polêmica. Essa polêmica se deu, pois, essa NR foi considerada impraticável tanto pelo empresariado nacional, quanto pelos importadores.

Muitos deles explicam que, com a NR 12, a produtividade tende a ser reduzida devido às excessivas paradas para inúmeras checagens além do excesso de sistemas de segurança que precisam ser acionados antes e durante a produção.

Porém, independente da polêmica, a NR 12 é fundamental para ter um padrão de segurança para atividades com máquinas e equipamentos.

De quem é a responsabilidade pela NR 12?

Segundo o item 12.3 da NR 12, a responsabilidade de adotar medidas de proteção para o uso seguro de máquinas e equipamentos é do empregador. Ou seja, é a empresa que deve garantir, por meio de medidas de segurança, a saúde e a integridade física de seus trabalhadores.

Assim, cabe ao empregador adotar medidas de proteção para o trabalho em máquinas e equipamentos, além de medidas apropriadas sempre que houver pessoas com deficiência envolvidas direta ou indiretamente no trabalho.

Ainda segundo a norma, em seu item 12.4 são consideradas medidas de proteção, a ser adotadas nessa ordem de prioridade:

  • Medidas de proteção coletiva: proteções, travas, bloqueios, etc;
  • Medidas administrativas ou de organização do trabalho: procedimentos, instruções de trabalho, 5S, Seis Sigma, etc;
  • Medidas de proteção individual: máscaras respiratórias, protetores, luvas, etc.

Além do mais, vale ressaltar que o empregador terá a responsabilidade de manter o inventário das máquinas e equipamentos devidamente atualizado com identificação por tipo, capacidade, sistemas de segurança, além da localização em planta baixa.

Principais itens sugeridos na NR 12

Comparado à sua versão anterior, a nova NR 12 é bastante complexa e apresenta medidas preventivas de acidentes mais bem definidas. No documento oficial da norma regulamentadora 12, são apresentadas medidas preventivas de acidentes relativas aos seguintes itens:

a) Arranjo físico e instalações;

b) Instalações e Dispositivos elétricos;

c) Dispositivos de partida, acionamento e parada;

d) Sistemas de Segurança;

e) Dispositivos de parada de emergência;

f) Meios de acessos permanentes;

g) Componentes pressurizados;

h) Transportadores de Materiais;

i) Aspectos ergonômicos;

j) Manutenção, inspeção, preparação, ajustes e reparos, e entre outros.

Assim, a indústria deve atender todos estes itens ligados à sistemas de segurança, manutenção e transporte para garantir total integridade de seus trabalhadores no uso de máquinas e equipamentos.

Acidentes com operadores e máquinas de risco

A grande maioria das ocorrências de acidentes na indústria ocorrem basicamente pelo não atendimento de quatro regras básicas de segurança. Assim, os acidentes costumam acontecer quando os trabalhadores violam as seguintes regras:

  1. Desligar a máquina;
  2. Cortar (Bloquear) a energia, para que a máquina não volte a ser religada acidentalmente;
  3. Sinalizar;
  4. Comunicar para somente depois agir.

Veja exemplos de violação destas regras básicas:

– Um trabalhador liga determinada máquina, mas não sabia que tinha alguém manuseando as engrenagens; ou

– Alguém adentrou em uma zona de perigo de uma máquina para realizar alguma atividade, mas não avisou ou sinalizou para que a mesma não seja acionada.

Além disso, vale ressaltar que os principais riscos relacionados à essas máquinas referem-se a puxar, esmagar, decepar, furar, queimar ou alguma peça que possa se soltar da máquina e acertar o trabalhador. Há também riscos ligados ao uso de substâncias químicas, choque elétrico e superfície quente.

Tais falhas indicam que faltou, além de respeito às regras, maior comunicação entre os trabalhadores.

Esses riscos são mais propensos a ocorrer em máquinas que realizam os seguintes movimentos:

  • Giratórios;
  • Alternados;
  • Retilíneos.

Porém, vale lembrar que as regras não respeitadas têm relação direta com a falta de capacitação dos trabalhadores. Item que discutiremos a seguir.

Importância da capacitação da NR 12

Para garantir a segurança do trabalhador, a NR 12 descreve que todos os trabalhadores envolvidos com as máquinas e equipamentos, tanto nas atividades de manutenção e inspeção quanto na operação devem ser capacitados pelo empregador quanto à prevenção de acidentes e doenças.

Neste contexto, segundo os itens da norma regulamentadora, a capacitação deve:

  • Ocorrer sempre antes do trabalhador assumir sua função;
  • Ser realizada sem qualquer ônus para o trabalhador;
  • Ter carga horária mínima que garanta aos trabalhadores a capacidade de executar suas atividades com segurança, sendo distribuída em no máximo oito horas diárias e realizada durante o horário normal de trabalho;
  • Ter conteúdo programático conforme o estabelecido no Anexo II da NR 12;
  • Ser ministrada por trabalhadores ou profissionais que tenham qualificação para este fim, com supervisão de profissional legalmente habilitado. Este, por sua vez, se responsabilizará pela adequação do conteúdo, carga horária, qualificação dos instrutores e avaliação dos capacitados.

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